EDM

우리는 세계 최고의 소딕 EDM 기계 공구를 도입하였으며, 이 기계는 높은 정밀도와 높은 효율의 가공 능력을 갖추고 있을 뿐만 아니라, 복잡한 3차원 형상의 고정밀 가공을 달성하기 위해 최신 지능형 제어 기술을 통합하고 있습니다. 정밀한 전극과 고급 방전 제어 기술을 사용함으로써, 가공 속도와 표면 품질을 크게 향상시키면서 가공 정확성을 보장할 수 있습니다.

우리는 경험이 풍부하고 숙련된 운영 및 R&D 팀을 보유하고 있습니다. 팀원들은 EDM 기계의 운영 및 유지보수에 능숙할 뿐만 아니라, 각 금형 재료가 가장 적합한 가공 솔루션을 얻을 수 있도록 가공 매개변수를 지속적으로 탐색하고 최적화합니다. 또한, 우리는 고객의 특별한 요구를 충족하기 위해 맞춤형 금형 솔루션도 제공합니다.

우리의 EDM 기계는 소형 정밀 부품부터 대형 금형 구성 요소까지 모든 가공 크기를 포괄합니다. 경질 가공 재료인 카바이드, 스테인리스 스틸, 티타늄 합금 또는 복잡한 구조의 금형 공동 등 어떤 것이든, 우리는 고품질 가공 서비스를 제공할 수 있습니다. 이는 우리의 사업 범위를 크게 넓혔고 더 넓은 고객층에 서비스를 제공할 수 있게 해주었습니다.

우리는 원자재 검사부터 가공 과정 모니터링, 완제품 검사에 이르기까지 완벽한 품질 관리 시스템을 구축하였으며, 모든 단계가 엄격하게 통제됩니다. EDM 가공 후, 금형 부품은 정밀 측정 및 표면 품질 검사를 거쳐 각 제품이 고객의 기대를 충족하거나 초과하는지 확인합니다.

우리는 금형 제조에서 시간의 중요성을 잘 알고 있으므로 신속한 응답 메커니즘을 구축하였습니다. 기술 상담, 샘플 생산 또는 대량 생산 여부에 관계없이, 우리는 고객에게 가장 짧은 시간 내에 만족스러운 답변과 솔루션을 제공하여 프로젝트가 제시간에 납품될 수 있도록 합니다.

우리는 EDM 기술의 새로운 경계를 탐구하고, 대학 및 과학 연구 기관과 협력하며, 최첨단 기술의 연구 개발 및 응용을 수행합니다. 기술 혁신을 통해 우리는 가공 효율성을 지속적으로 개선하고, 비용을 절감하며, 고객에게 더 경쟁력 있는 제품과 서비스를 제공합니다.

EDM 가공은 작업 유체에 담긴 두 전극 사이의 펄스 방전으로 생성된 전기 침식 효과를 사용하여 전도성 재료를 침식하는 특별한 가공 방법입니다. 펄스 전압이 특정 값에 도달하면 두 전극 사이에서 스파크 방전이 발생하여 순간적인 고온 및 고압 방전 채널이 형성되어, 공작물 표면의 재료가 침식되어 가공 목적을 달성하게 됩니다.

복잡한 형상 가공: EDM 가공은 정밀한 작은 공동, 좁은 틈, 홈, 모서리 등과 같이 전통적인 절단 방법으로 절단하기 어려운 재료와 복잡한 형상 작업물을 가공할 수 있습니다. 금형 제조에서, 특히 소형 사출 금형 제조에서는 홈과 모서리의 수가 많고 코어, 슬라이더, 인서트, 경사 핀 및 기타 부품의 높은 정밀도 요구 사항으로 인해 EDM 가공이 이러한 문제를 잘 해결할 수 있습니다.
가공 정확도 향상: EDM 가공은 마이크론 수준의 가공 정확도를 달성할 수 있으며 금형 제조에서의 정확도에 대한 엄격한 요구 사항을 충족할 수 있습니다. 기계의 자동 전극 교환과 특수 전극 고정구의 사용을 통해 EDM 가공은 전극과 기계 간의 올바른 위치 관계를 보장하고, 고정 및 반복 조정 시간을 줄이며, 가공 정확도를 향상시킬 수 있습니다.
자재와 시간을 절약: 전통적인 절단과 비교할 때, EDM 가공은 많은 양의 자재를 제거할 필요가 없고, 전해 침식으로 소량의 자재만 제거하면 되므로 자재를 절약할 수 있습니다. 동시에 EDM 가공은 복잡한 절단 도구가 필요하지 않기 때문에 가공 시간을 단축하고 생산 효율성을 향상시킬 수 있습니다.
가공하기 어려운 자재에 적합: EDM 가공은 다양한 고강도, 고경도, 고인성, 고취성 및 고순도 전도성 자재의 가공에 적합하며, 예를 들어 경질 합금, 경화강 등이 있습니다. 이러한 자재는 금형 제조에서 자주 접하게 되며, EDM 가공은 이러한 가공하기 어려운 자재의 도전에 쉽게 대처할 수 있습니다.

금형 품질 향상: EDM 가공의 높은 정밀도와 일관성은 금형 부품 간의 일치 정확도와 호환성을 보장하여 금형의 전반적인 품질을 향상시킵니다. 고품질 금형은 고품질 제품을 생산할 수 있으며 고객의 엄격한 요구 사항을 충족할 수 있습니다.
금형 제조 주기 단축: EDM 가공의 효율적인 가공 능력은 금형 제조 주기를 단축시키고 금형을 더 빠르게 생산 및 사용하게 합니다. 이는 기업이 시장 수요에 신속하게 대응하고 시장 경쟁력을 향상시키는 데 도움이 됩니다.
금형 제조 비용 절감: EDM 가공은 복잡한 절단 도구와 대량의 재료 제거가 필요하지 않기 때문에 금형의 제조 비용을 줄일 수 있습니다.
동시에, EDM 가공의 효율적인 처리 능력은 수동 개입 시간을 줄여 생산 비용을 더욱 절감합니다.

EDM 가공 중 전극과 작업물 사이에서 펄스 방전이 발생하여 작업물 재료를 녹이고 기화시키는 고온이 생성되어 금형 표면에 열 침식층이 형성됩니다. 이 열 침식층은 재주조층(백색층)과 열 영향을 받은 영역을 포함합니다. 백색층은 절연 액체에서 제거할 수 없는 용융 금속의 급속 냉각 및 재고화에 의해 형성됩니다. 그 구조는 기본 재료와 상당히 다르며 많은 양의 탄소를 포함하고 있습니다. 열 영향을 받은 영역은 열처리로 인해 모재의 금속 조직 구조를 유지하지만, 어느 정도 영향을 받을 수 있습니다.
백색층의 영향: 백색층에 미세 균열이 발생할 수 있습니다. 백색층이 너무 두껍거나 EDM 마무리 또는 연마로 제거되지 않으면 이러한 미세 균열이 구성 요소의 조기 손상을 초래하고 재료의 부식 저항성과 피로 저항성을 감소시킬 수 있습니다.
열영향부의 효과: 열영향부는 마스터배치의 금속조직 구조를 유지하지만, 경도와 인성 같은 열처리의 영향으로 그 특성이 변화할 수 있다.

EDM 가공 후 금형의 표면 마감은 전류 강도, 시간 효과, 전극 재료 등 여러 요인에 따라 달라진다. 전류 강도와 시간 효과: 전류 강도와 시간 효과의 증가로 인해 표면 거칠기가 증가하게 된다. 따라서 마무리 단계에서 더 높은 표면 마감을 얻기 위해서는 낮은 전류 강도와 짧은 방전 펄스 시간이 필요하다.
전극 재료: 전극 재료는 캐비티의 각 층의 표면 무결성에 미치는 영향이 적지만, 캐비티의 표면 마감에는 중요한 역할을 한다. 좋은 미세구조(예: 작고 규칙적인 입자 형태)를 가진 전극 재료는 보다 균일한 캐비티 표면을 생성할 수 있다.

EDM 가공은 높은 가공 정확도를 가지고 있으며, 특히 복잡한 형태와 작은 크기의 금형을 가공할 때 그렇습니다. 고정밀 가공: 정밀 전극과 고급 방전 제어 기술을 사용하여 EDM은 마이크론 수준의 가공 정확도를 달성할 수 있습니다. 형태 복잡성: EDM은 다양한 복잡한 형태와 미세한 금형 부품을 가공하여 사출 금형의 형태 복잡성 요구를 충족할 수 있습니다.

사출 금형 제조에서 EDM 가공의 효율성과 비용도 주목할 만하다.
가공 속도: EDM 가공 속도는 방전 펄스 시간, 전류 강도, 전극 손실 등 여러 요인의 영향을 받는다. 이러한 매개변수를 최적화함으로써 가공 속도를 증가시키고 비용을 줄일 수 있다.
전극 손실: EDM 가공 중 전극이 손실될 수 있으며, 특히 거친 가공 단계에서 그렇다. 따라서 전극 손실을 줄이고 생산 비용을 줄이기 위해 적절한 전극 재료와 가공 매개변수를 선택하는 것이 필요하다.

EDM 가공은 사출 금형 제조에서 많은 장점이 있지만, 특정 응용 제한도 있다. 재료 제한: EDM 가공은 주로 전도성 재료에 적합하다. 비전도성 재료나 전도성이 낮은 재료의 경우 특별한 처리 방법이나 대체 가공 기술이 필요하다.
표면 변형층: EDM 가공 후, 금형 표면에 변형층(백색층 및 열영향구역 포함)이 생성되며, 이는 금형의 성능과 수명에 영향을 미칠 수 있습니다. 따라서 이러한 변형층은 일부 응용에서 추가로 제거해야 합니다.
요약하자면, EDM 가공은 사출 금형 제조 품질에 중요한 영향을 미칩니다. 금형 제조 과정에서는 금형의 특정 요구 사항 및 재료 특성에 따라 적절한 EDM 가공 방법을 선택하고, 가공 매개변수 및 공정을 최적화하기 위한 대응 조치를 취하여 금형의 생산 효율성과 품질을 향상시켜야 합니다.