CMM 기계는 좌표 측정 기계를 의미하며, 고정밀 3차원 측정 장치입니다. 좌표 측정 기계는 좌표 측정 원리에 기반한 정밀 측정 기구입니다. 이 기계는 프로브 시스템에서 반환된 점 데이터에 기반한 소프트웨어 시스템을 통해 다양한 기하학적 형태, 치수 및 기타 측정 기능을 계산할 수 있습니다. 좌표 측정 기계에서는 측정 기구의 플랫폼을 기준 평면으로 하여 기계적 좌표 시스템이 설정됩니다. 프로브 시스템과 작업물의 상대적 이동을 통해 작업물 표면의 측정 지점의 좌표 값이 수집되고, 이를 공간 좌표 시스템에 투영하여 작업물의 공간 모델을 구성합니다.
우리는 금형 생산의 모든 단계에서 구성 요소를 측정하는 것을 고수하여 금형 오류가 가능한 한 작은 범위 내에 유지되도록 합니다. 사실, 우리는 측정을 위해 좌표 측정 기계(CMM)만 사용하는 것이 아니라 3D 스캐너, 2.5D 이미지 측정 기기, 표면 거칠기 측정기, 경도 측정기 및 기타 일반 측정 도구와 같은 다양한 측정 장비를 보유하고 있습니다. 측정을 통과한 제품만 다음 가공 단계에 사용됩니다.
제품 품질 보장
금형 제조의 궁극적인 목표는 설계 요구 사항을 충족하는 제품을 생산하는 것입니다. 금형 구성 요소의 치수를 적시에 측정함으로써 금형의 크기, 형태 및 위치 정확도가 설계 사양 및 품질 기준을 충족하는지 확인할 수 있으며, 이를 통해 제품 결함을 효과적으로 줄이고 수율을 향상시킬 수 있습니다. 이는 제품 품질과 일관성을 보장하는 데 필수적입니다.
적시의 치수 측정은 생산 과정에서 문제를 발견하는 데 도움이 됩니다. 예를 들어, 금형 부품의 치수 편차가 너무 크다고 발견되면, 이는 제조 과정의 특정 링크에서 문제 때문일 수 있습니다. 측정 데이터를 분석함으로써 문제의 근본 원인을 찾을 수 있으며, 이를 최적화하기 위한 목표 조치를 취함으로써 생산 효율성을 향상시킬 수 있습니다.
금형 제조 과정에서 치수 문제가 제때 발견되지 않으면, 이후에 생산된 제품이 요구 사항을 충족하지 못하고 재작업이 필요할 수 있습니다. 이는 많은 시간과 자원을 낭비할 뿐만 아니라 제조 비용을 증가시킵니다. 적시의 치수 측정을 통해 문제를 조기에 발견하고 수정함으로써, 후속 단계에서 비싼 재작업 및 수리 비용을 피할 수 있습니다.
측정 데이터는 설계의 타당성을 검증하고 설계가 실제 생산 요구와 일치하는지 확인하는 데 사용할 수 있습니다. 동시에 기존 금형이나 샘플의 3D 데이터와 기하학적 특성을 측정함으로써 역설계를 지원하여 새로운 금형을 설계하거나 기존 금형을 개선하는 데 도움을 줄 수 있습니다. 이는 금형의 성능과 신뢰성을 향상시키는 데 큰 의미가 있습니다.
사용 중 금형은 마모 및 변형과 같은 다양한 요인의 영향을 받습니다. 금형 구성 요소의 치수를 정기적으로 측정함으로써 금형의 마모 및 변형을 제때 발견하고, 금형의 서비스 수명을 연장하고 교체 비용을 줄이기 위해 적절한 유지보수 및 관리 조치를 취할 수 있습니다.
금형 제조 산업에서는 일반적으로 특정 산업 표준 및 규제 요구 사항을 준수해야 합니다. 적시의 치수 측정을 통해 금형과 제품이 이러한 표준 및 요구 사항을 충족하는지 확인할 수 있으며, 이를 통해 잠재적인 법적 위험을 피할 수 있습니다.
요약하자면, 구성 요소 치수의 적시 측정은 금형 제조에서 많은 의미를 갖습니다. 이는 제품 품질과 생산 효율성을 보장하는 핵심 연결일 뿐만 아니라 생산 프로세스를 최적화하고, 재작업 및 비용을 줄이며, 설계 검증 및 개선을 지원하고, 준수를 보장하는 중요한 수단입니다. 따라서 금형 제조 과정에서는 측정 방법의 선택과 측정 결과의 정확성, 생산 중 문제의 적시 발견 및 해결에 주의를 기울여야 하며, 기업의 지속 가능한 발전을 위한 강력한 보장을 제공해야 합니다.
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